Escolhendo fixadores de aço inoxidável

Os fixadores de aço inoxidável corretos são essenciais para garantir a longevidade do seu projeto. O cromo do aço inoxidável reage com o oxigênio para criar uma camada inerte que protege o metal da corrosão e pode se regenerar com o tempo.

As classes de aço inoxidável diferem em suas proporções de cromo, níquel, molibdênio e carbono, o que influencia na durabilidade, resistência a altas temperaturas e outras características.

Durabilidade

Os fixadores de aço inoxidável são duradouros e oferecem capacidades superiores de suporte de carga. Eles também são fáceis de instalar, exigem pouca manutenção e são esteticamente atraentes.

A maioria dos fixadores usados ​​em aplicações de construção são feitos de aços inoxidáveis ​​austeníticos, como os graus 304 e 316. Esses tipos são conhecidos por sua durabilidade em altos níveis de umidade e exposição a produtos químicos.

A liga de cromo nesses fixadores cria uma camada que protege as superfícies expostas da corrosão. A camada protetora até se regenera se for danificada. Além disso, esses fixadores inoxidáveis ​​resistem à fragilização por hidrogênio.

No entanto, alguns fixadores de aço inoxidável têm um acabamento escovado, acetinado ou mais áspero que pode reter partículas minúsculas que danificam a camada protetora. Isso pode resultar em manchas de chá, o que faz com que o aço inoxidável pareça enferrujado ou opaco. Isto pode ser reduzido por eletropolimento ou passivação, o que melhora a resistência à corrosão.

Resistência à corrosão

Ao escolher os fixadores, é importante considerar o material de que são feitos. Diferentes materiais fornecem diferentes características e benefícios. Por exemplo, os fixadores de aço inoxidável oferecem resistência à corrosão.

O aço inoxidável contém cromo, que cria uma camada passiva na superfície que impede o contato do oxigênio com o metal base e evita a corrosão. É isso que o diferencia de outros metais.

Classes como 304 e 316 são comumente usadas para projetos que encontrarão ambientes de água salgada ou ricos em cloreto. Essas classes têm maior teor de cromo do que outros aços inoxidáveis ​​e são mais resistentes à corrosão.

Para aplicações menos severas, o aço inoxidável 410 é frequentemente usado para parafusos para telhados ou parafusos auto-roscantes. Comparado ao 18-8, é menos resistente à corrosão, mas ainda resiste bem na maioria das atmosferas. Também é magnético, ao contrário da maioria dos aços inoxidáveis. Os fixadores desta variedade são populares para uso em sistemas de revestimento e telas de proteção contra chuva. Eles também são endurecidos por trabalho, o que ajuda a reduzir falhas na rosca.

Estética

Além de durabilidade e resistência à corrosão, os fixadores de aço inoxidável também oferecem boa estética. Eles não enferrujam e podem manter sua aparência por muito tempo, o que os torna atraentes para construtores, fabricantes e proprietários de residências.

O aço inoxidável é uma liga que contém ferro e mais de 10% de cromo. O cromo confere ao aço inoxidável uma camada de óxido, que não é reativa e atua como barreira passiva contra materiais corrosivos. Isso significa que os fixadores de aço inoxidável são resistentes a substâncias alcalinas e ácidas, bem como à água salgada.

O aço galvanizado é outro material de fixação popular, mas não é tão resistente à corrosão quanto o aço inoxidável 316 de grau marítimo. Além disso, os fixadores galvanizados não resistem à corrosão em frestas. Alternativamente, você pode escolher o bronze de silício, que é uma liga que combina cobre, estanho e silício. No entanto, o bronze silício não possui a estética metálica clássica do aço inoxidável e é mais caro que o aço inoxidável 316. É melhor utilizado quando a resistência à corrosão é uma prioridade, mas o apelo visual não é essencial.

Instalação

O tipo de fixador de aço inoxidável escolhido afetará seu desempenho. Dependendo do aplicativo ou ambiente, podem ser necessários diferentes tipos de cabeçote e thread. Por exemplo, as cabeças sextavadas podem oferecer mais resistência ao torque do que as versões com cabeça soquete. E a escolha do design do recesso de condução também pode fazer a diferença.

A nota também é um fator crítico. Por exemplo, os graus austeníticos – comumente chamados de 304 e 316 – são bons em muitos ambientes. Eles oferecem alta proteção contra corrosão por um preço justo. No entanto, eles não têm a resistência do aço carbono tratado termicamente.

Se um ambiente tiver exposição química severa, considere usar classes martensíticas ou endurecidas por precipitação com maior teor de molibdênio. Essas classes oferecerão maior resistência à corrosão contra salmouras de cálcio, soluções de hipoclorito, sódio, ácido fosfórico e ácidos sulfurosos.